本系列文章来源于德国专家观点，致力于解析铝压铸行业的变化和发展，讨论全球压铸行业面临的4大挑战：“全球化”、“改变产品组合”、“创新技术”和“招聘新员工”。本文将为解析在压铸哪些领域还能进一步创新技术及优化工艺，以应对技术挑战？
压铸行业的产品组合正发生重大变化，成本优化压力也在继续增加，这使得技术开发变得非常必要。压铸厂要达到这个要求是不容易的，但也没有任何回旋的余地。压铸厂必须在短时间内设计新产品并能使其工业化生产，同时开发新工艺或至少要进一步发展现有的工艺。
具备专业知识的压铸厂不断改变产品组合，只有这样才会从繁荣的市场中受益。从中期发展来看, 利用技术提高生产力对压铸厂是至关重要的。(资料来源: Pixabay/CC0)
为达到这一目标，压铸厂在短期和中期时间内，对压铸专业知识和资金都有较高的需求。在以下领域内，短期内可采取行动来优化工艺及设计新产品：
● 盐芯技术
● 真空压铸工艺
● 最小量润滑油
● 热处理
● 合金开发
● 增材制造工艺
盐芯技术
盐芯技术已经存在了很长时间。但是, 至今都没办法进一步突破。长期以来, 封闭式气缸曲轴箱被认为具有应用前景。然而, 电动汽车将会限制封闭式气缸曲轴箱的昂贵开发成本。底盘和结构件在不断增长的市场上大量应用是可以想象得到的。但是, 由于其他关键问题, 目前要提升底盘和结构件的技术不太可能。
采用空腔结构件可以显著提高部件的结构刚度，并进一步降低部件重量。通过在高压铸造过程中应用水溶性盐芯可以形成具有复杂内腔结构的铸件，盐芯可以通过水溶的方式去除。
真空压铸
通过真空压铸可以减少空气夹杂物。所以，真空压铸特别适用于与碰撞相关的部件。真空压铸更是结构件进行热处理的必要要求。此外，真空压铸能够改善薄壁部件的模具填充。通过与供应商的合作或利用合资的方式，真空压铸可以以一种有意义和高效的方式来实现。
半固态铸造工艺
随着零件要求(机械性能、重量、壁厚)的进一步提高，半固态压铸，触变压铸（金属锭-液态-制备浆料-半固态浆料-淬冷-铸锭-切割胚料-重新加热-触变压铸）和流变压铸（金属锭→液态→制备浆料 （搅拌→ 冷却）→半固态浆 料→压铸）变得更为重要。
在世界范围内，压铸厂正在开展各种开发工作，特别是在流变压铸方面。成本和工艺优化是进一步开发的主要目标。从长远来看，半固态铸造成型铸件将在高应力零件中发挥重要作用。与大学或学院的合作也可以帮助公司获得更多的半固态铸造成型技术。
使用最少量润滑油
使用最少量的润滑油，可以减少包括废水在内的耗水量。此外，还可以显著缩短循环时间，以及延长模具寿命。提高工艺的可靠性和质量对于底盘和结构件尤为重要。
热处理工艺
一般来说，对压铸件进行热处理比较困难。但是，真空压铸却不失为一个好选择，它可以将铸件加热到更高温度。热处理的工业过程有时会改变材料的物理性质和化学性质。
例如，必须对张力大于10％的与碰撞相关的车身部件进行热处理。热处理的目的是将拉伸强度和伸长率调节到适合零件的需求。一方面，热处理增加了压铸厂的价值链。另一方面，也不要低估热处理技术对于铸件的影响（例如铸件的翘曲）。
合金开发
合金开发是底盘和结构件开发的关键挑战之一。这些部件对断裂伸长率、屈服强度和拉伸应力有很高的要求。压铸工艺需要基本的可浇注性(长流量路径)、较长的模具寿命和铸件脱模后的可计算收缩。铸件必须是可热处理的（T6，T7）并且尽可能地不变形。在最后的组装过程中，零件通常被粘接或焊接。
专家总结：
技术发展在短期内是重中之重。具备专业知识的压铸厂不断改变产品组合，只有这样才会从繁荣的市场中受益。从中期发展来看, 利用技术提高生产力对压铸厂是至关重要的。
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